如何减少纺纱过程中的纱疵
1 减少突发性纱疵的措施
1.1 合理配置工艺参数 改善半成品的内在质量
减少纺部半成品纱疵可以有效地降低细纱千锭时断头率，从而提高产量，稳定成纱质量，降低吨纱成本，为提升企业产品竞争力创造有利条件。
梳棉工序：定期检查牵伸齿形带、圈条齿形带的张力状态和磨损情况，合理调整圈条张力，在减少圈条器拥堵的同时可以降低并条导条架断头的几率。如气流纺车间前纺梳棉细支生产线改粗支生产线时，通过工艺优选，调整定量、速度与棉网张力的相互关系，减少了梳棉断头、接头的次数，提高了梳棉生产效率，既减轻了工人劳动强度，又改善了半成品条子质量。
并粗工序：将并条、粗纱的钳口隔距、罗拉中心距、后区牵伸倍数适当减小有利于降低细纱条干CV%值，但前提条件是握持力和牵伸力、引导力和控制力同步发展、正常牵伸，防止因粗纱工艺不良、牵伸元件与加压机构缺陷引发的不良牵伸。因此，并条、粗纱的钳口隔距、罗拉中心距、后区牵伸倍数以及总牵伸倍数需寻求一个最佳结合。通过工艺优选，改善了环纺TD03 并条机条干CV%,经过对比试验，将后区牵伸由1.42倍改为1.35倍，棉条条干CV%由3.85%降至2.59%，从而改善了成纱条干CV%。细纱工序：针对赛络纺混纺产品用户反映条干不匀、有粗节、棉结问题，提出改善对策。首先调整工艺参数，在生活不好做锭速减至14000rpm以下时，钢丝圈必须加重一号使用，由原来4/0改为3/0，否则管纱非常松软，很容易脱圈，自络筒报警纱多；如果生活正常，速度加至14000r/min以上后，就可以用原来的4/0钢丝圈。同时，我们也观察到，前罗拉处单纤维的损失比较多，好像捻度有点传递不上去，很容易引发断头，而且一断头就绕皮辊。为了解决此问题，我们把细纱设定捻度增加（由720改为760），同时也将锭速增加（原13000改为14200 r/min）,线速度由原来18 m/min改为18.68 m/min，细纱断头减少了，产量也比原来提高了，锭速还可以再提到14500 r/min以上，最终达到15000 r/min（线速度19.7 m/min），但提速的前提条件是皮辊抗绕性要好，不绕棉才好提速的。
1.2 加强运转操作管理
要生产出好的产品，操作工的操作技能和工作质量是关键。所以运转管理重点是抓操作管理、抓培训。首先抓好清整洁工作，减少由于机台不清洁、飞花附入纱条、卷绕机构等对纱条质量的影响，如果机台清洁严重不良可能会产生偶发性纱疵。我们在强化清整洁管理时，要抓住两个方面的工作：一方面严格清洁管理，部分品种要打破传统方法，实行循环清洁法，即：班班做，时时做，保持了机台通道清洁无挂花。另一方面加强清洁工具的管理，正确使用工具，严格清洁操作方法，杜绝拍、打、煽、吹的现象，减少纱疵的产生。如果纺纯涤纶或者混纺产品时由于涤纶化纤含油剂，纱条通道易积聚油污，容易缠绕，而引起棉条发毛。并条易堵喇叭口、圈条斜管，因此必须经常维护擦洗，确保通道光滑、无挂堵。其次应大力提升挡车工操作水平，加强操作练兵和知识培训，加强操作巡回，提高操作的主动性、积极性和规律性，在巡回操作中注意防疵捉疵。严格逆向检查，落实防疵捉疵考核 。它是保证产品质量的重要措施，通过此项工作，提高各工序职工的捉疵防疵的意识。把疵品的数量降到最低。我们把疵品逆向检查项目分为：原料疵品，半成品疵品和成品疵品三大类型，根据不同的类型提出了具体的防疵捉疵项目，奖罚分明。
此外，操作管理还要抓好生产过程中出现的错误和异常。错纤维、错桶、错管、错包装等。并粗、细纱牵伸区皮辊、皮圈损坏、隔距块缺少等异常纺纱，竹节装置异常、细纱锭带滑上滑下、赛络纺单纱、交叉纺纱、赛络紧密纺的网格圈破损、异形管堵塞、吸风负压异常等。要对于员工平时的操作执行情况进行监督检查并给予适当考核。通过管理、检查、考核，降低不合格的接头数量。
1.3 加强设备维护和检修
设备方面，重点抓好各工序通道部位的擦洗工作，不管是开车机台还是停开机台，都要按周期维护到位，并且要保证完好，做到随时开车都能确保质量达标。设备运转状况的优劣直接影响产品质量的提升。生产过程中有时因轴承、齿轮等磨损，就会出现细节条干纱等质量问题。因此，必须加强主机设备的周期保养检修和日常维护工作，各分厂、各工段要严格按照公司规定的保养周期，制订好月度作业计划，并按照作业计划进行设备维护保养。各分厂、工段对维护保养机台按责任人和作业计划每月进行检查考核，公司每月根据检查情况提出相应要求，并督促、指导分厂、工段的检查工作。
目前公司所使用的生产设备都是一流的纺纱设备，设计先进，结构合理，要使用好这些设备，减少故障，润滑管理至关重要。我们根据各种设备使用说明要求和相关传动件的传动形式、转速、负荷、发热量等，确定合理的油品和加油周期、油量，使非正常磨损和损坏机件等故障不断减少。纺纱专件器材更是纺纱设备的关键部件，专件的选型和使用直接影响到生产效率和产品质量。我们应根据生产品种的不同和纺纱形式的不同，从确保产品质量稳定和降低机物料成本的要求出发，优选合适的纺纱专件品牌和型号。对各种专件的更换、相关器材的磨砺都要根据周期规定有计划、均匀地作好安排，避免因专件器材的使用不当或超期而影响到产品质量的波动，甚至导致机件非正常损坏。
1.4 加强温湿度管理
各工序温湿度调控应满足纺纱加工过程中纤维吸、放湿要求，使纤维从开清棉至梳棉处于放湿过程，从梳棉至并粗处于吸湿过程，从并粗至细纱处于弱放湿过程。根据季节或气候变化做好温湿度调整工作，夏季防止高温高湿，冬季注意保温，较长时间停车再开车时，车间要提前开空调，经预热后再开车。加强温湿度调控，减少车间温湿度区域差异，防止温湿度区域波动或外界极端环境条件引发偶发性纱疵。
1.5 络筒机清纱参数的合理设置
首先要充分发挥络筒工序电子清纱器去除纱疵的功能，但要考虑生产效率和用工及成本消耗。长期的生产实践证明，在保证络筒机正常生产效率的基础上, 合理设置清纱参数，有害纱疵清除的效果会较好，能较好地满足用户的质量要求。
其次利用好十万米纱疵检测的数据，作为调整清纱工艺的依据。合理地调整络筒机电子清纱参数，对于控制产品质量具有实际指导意义，对于质量要求不高的棉纱 ,电子清纱器的主要作用是去除粗而大、 细而长的纱疵；对于质量要求较高的棉纱 ,电子清纱器还要担当起去除部分棉结和短小粗节的任务。
此外，对于纱疵的清除，还必须根据十万米纱疵的分布及数量 ,找到原料纱疵、 牵伸纱疵、 操作管理纱疵产生的根源 ,在生产过程中加以控制。也不能完全依赖电子清纱器清除纱疵 ,要根据织物要求决定合理的成纱质量 ,摸清不同织物组织对纱疵的要求来调整电子清纱器参数 ,以减轻电子清纱器的压力。
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